ریشه اصلی ناترازی برق به قیمتگذاری این حامل انرژی بازمیگردد
مهدی محمدی، مدیر صندوق یوتیلیتی از گروه مالی کیان، در گفتوگو با خبرنگار بورسنیوز، درباره ریشههای ناترازی برق و آثار آن بر صنایع انرژیبر اظهار کرد: ریشه اصلی ناترازی برق به قیمتگذاری این حامل انرژی بازمیگردد. پایین نگه داشتن تصنعی قیمت برق باعث شده عرضه آن از توجیه اقتصادی کافی برخوردار نباشد و در شرایطی که تقاضای برق افزایش پیدا میکند، هر سال در فصل تابستان با کسری برق مواجه شویم که از آن با عنوان ناترازی برق یاد میشود.
محمدی افزود: بهطور کلی حدود یکسوم مصرف برق کشور در بخش صنعت اتفاق میافتد و از این میزان نیز بخش قابل توجهی مربوط به صنایع انرژیبری مانند فولاد و سیمان است. به همین دلیل، برای بررسی آثار ناترازی برق بر صنایع، تمرکز اصلی را میتوان بر این دو صنعت قرار داد.
این مدیر صندوق یوتیلیتی تصریح کرد: صنعت فولاد سالانه حدود ۳۵ میلیون مگاوات مصرف برق دارد و این رقم تا سطح تولید فولاد میانی و شمش فولاد محاسبه میشود. ظرفیت اسمی تولید فولاد کشور حدود ۵۵ میلیون تن است، اما تولید واقعی در محدوده ۳۲ میلیون تن قرار دارد و یکی از دلایل فاصله با ظرفیت اسمی، محدودیت و کمبود برق است. برآورد کارشناسان نشان میدهد ناترازی برق حدود ۸ میلیون تن از تولید فولاد را کاهش داده است؛ به این معنا که در صورت نبود محدودیت برق، امکان تولید حدود ۲۵ درصد بیشتر وجود داشت.
وی ادامه داد: افزایش سطح تولید میتوانست از طریق استفاده از «اقتصاد مقیاس» باعث کاهش بهای تمامشده شود، زیرا هزینههای ثابت در حجم بیشتری از تولید سرشکن میشد؛ بنابراین یکی از مهمترین آسیبهای ناترازی برق برای صنایع انرژیبر، کاهش سطح تولید و به دنبال آن افزایش بهای تمامشده و کاهش سودآوری است. شدت این اثر نیز به ساختار هزینه هر شرکت و میزان هزینههای ثابت آن بستگی دارد.
محمدی درباره افزایش نرخ برق در فصل تابستان گفت: نرخ برق مصرفی صنعت فولاد در شرایط عادی حدود ۳۰ سنت به ازای هر کیلووات است، اما در تابستان و به دلیل ناترازی برق، این نرخ به حدود ۷۵ سنت میرسد. با توجه به ساختار بهای تمامشده فولاد و همچنین سهم هزینه برق در هزینههای شرکتها، اگر آثار این افزایش نرخ را در مقیاس یکساله بررسی کنیم، با توجه به حاشیه سود حدود ۱۸ درصدی شرکتهای فولادی، برآورد میشود سود خالص آنها حدود ۱۰ درصد کاهش پیدا کند.
این مدیر صندوق یوتیلیتی درباره وضعیت صنعت سیمان نیز اظهار کرد: محدودیت برق باعث میشود حدود ۱۰ تا ۱۵ درصد از ظرفیت اسمی صنعت سیمان بلااستفاده بماند و شرکتها نتوانند از حداکثر ظرفیت موجود استفاده کنند. این مسئله نیز با کاهش بهرهمندی از اقتصاد مقیاس و سرشکن نشدن هزینههای ثابت، برای شرکتهای سیمانی هزینه ایجاد میکند.
وی افزود: از سوی دیگر، قیمت برق مصرفی صنعت سیمان امسال از حدود هزار تومان در فصل بهار به حدود سه هزار تومان در تابستان رسیده است. این افزایش قیمت باعث میشود بهای تمامشده هر تن سیمان تقریباً ۲۰۰ هزار تومان افزایش پیدا کند. با توجه به اینکه بهای تمامشده هر تن سیمان حدود ۲ میلیون و ۲۰۰ هزار تومان است، افزایش قیمت برق حدود ۹ درصد به بهای تمامشده اضافه میکند.
محمدی تصریح کرد: با در نظر گرفتن حاشیه سود حدود ۳۵ درصدی در صنعت سیمان، اگر آثار این افزایش هزینه را در مقیاس سالانه بررسی کنیم، سود شرکتهای سیمانی حدود ۵ درصد کاهش پیدا میکند؛ بنابراین از منظر تأثیر مستقیم بر سود خالص، ناترازی و افزایش هزینه برق میتواند حدود ۱۰ درصد از سود فولادیها و حدود ۵ درصد از سود سیمانیها را کاهش دهد.
این کارشناس بازار سرمایه درباره اینکه در نهایت چه بخشی از این افزایش هزینه را متحمل میشود، گفت: در صنعت فولاد، شرکتهای فولادی بخش عمده این افزایش هزینه را متحمل میشوند، زیرا سیاستگذار به دلیل سهم فولاد در هزینه ساختوساز، درباره قیمت این محصول سختگیری بیشتری دارد و اجازه نمیدهد شرکتهای فولادی بهراحتی افزایش بهای برق را به قیمت فروش منتقل کنند. حدود ۱۵ درصد از هزینه ساخت یک ساختمان مربوط به فولاد است و همین موضوع باعث حساسیت بیشتر سیاستگذار نسبت به قیمت فولاد شده است.
وی ادامه داد: وضعیت در صنعت سیمان متفاوت است، زیرا سیمان سهمی حدود ۲ تا ۳ درصدی از بهای تمامشده ساختمان دارد و به همین دلیل سیاستگذار انعطاف بیشتری در قیمتگذاری آن دارد. افزایش کف قیمت پایه سیمان در بورس کالا میتواند بخشی از افزایش هزینه برق را به قیمت فروش منتقل کند و در نتیجه این هزینه در نهایت به مصرفکننده نهایی منتقل شود؛ مصرفکنندهای که سیمان را در بورس کالا خریداری کرده و در ساختوساز مورد استفاده قرار میدهد.
مهدی محمدی در پایان گفت: قطعیهای برق بهصورت مستقیم بر تولید صنایع فولاد و سیمان اثر گذاشتهاند؛ بهطوری که کاهش تولید فولاد حدود ۲۵ درصد و کاهش تولید سیمان حدود ۱۰ درصد برآورد میشود. از سوی دیگر، این محدودیتها در صنعت فولاد حدود ۱۰ درصد از سود خالص و در صنعت سیمان حدود ۵ درصد از سود خالص شرکتها را کاهش میدهد. در نهایت، در صنعت فولاد عمده این هزینه بر دوش شرکتهای فولادی است، اما در صنعت سیمان بخشی از افزایش هزینه از طریق قیمت فروش به مصرفکننده نهایی منتقل میشود.
